Für den reibungslosen und sicheren Betrieb von Flugzeugen ist neben dem Treibstoff Kerosin auch eine weitere Flüssigkeit von elementarer Bedeutung: Hydrauliköl!

Mit Hilfe eines Hydrauliksystems gelingt es, benötigte mechanische Kräfte herzustellen, zu vergrößern und zu übertragen. So können unterschiedlichste Steuerungen, die ohne hydraulische Unterstützung nicht möglich wären, gewährleistet werden.
Das System besteht in der Regel aus einem Reservoir, in welchem sich das Hydrauliköl befindet. Aus diesem Behältnis führen diverse Leitungen, welche zu den zu steuernden Motoren führen, heraus. Da das gesamte System an Bord unter Druck steht, sind auch unterschiedlichste Pumpen notwendig.

Mit Hilfe der Hydraulik werden beispielsweise nicht nur die Ruder an den Tragflächen, sondern auch die Lande- und Bremsklappen, das Seitenruder oder Fahrwerk gesteuert.

Deutlich wird: Ein Ausfall des Hydrauliksystems kann verheerende Folgen haben.

Einsatz unserer Sensoren

In einem Hydrauliksystem werden aufgrund der chemischen Eigenschaften bestimmte (Hydraulik-) Flüssigkeiten eingesetzt. Damit keine Ausfälle drohen und das System ohne Probleme arbeiten kann, ist sauberes, nicht verunreinigtes Öl die Grundvoraussetzung.

Vor der Befüllung der Maschinen mit dem Medium (bspw. Skydrol oder HY JET V) müssen daher bestimmte Qualitätsmerkmale überprüft und unbedingt eingehalten werden. Ein wichtiges Qualitätsmerkmal ist hier die Trockenheit des Öls – der Wassergehalt der Flüssigkeit ist daher zu bestimmen!

Mit Hilfe unseres sehr druck- und schockfesten Wasser-in-Öl Sensors NP330-F ist dies eine Leichtigkeit. Unsere Sensoren messen den absoluten Wassergehalt des Anwendermediums jederzeit zuverlässig, kontinuierlich, genau und in Echtzeit.
So kann gewährleistet werden, dass das zu verwendende Hydrauliköl die gewünschten Qualitätsstandards erfüllt und unproblematisch verwendet werden kann.
 

Um einen problemlos funktionierenden Abschreckprozess in Härtereien zu gewährleisten, ist sauberes Öl, welches keine Fremdfeuchte enthält die Grundvoraussetzung.
Eine zu hohe Feuchtigkeit des Öls kann Abkühlzeiten negativ beeinflussen sowie die Sauberkeit und Qualität der Werkstücke beträchtlich mindern.
Ein Wassereindrang in Abschreckbäder kann jedoch nie vollkommen vermieden werden. Immer wieder passiert es, dass beispielsweise durch Kondensation (Luftfeuchte, Temperaturschwankungen, etc.), Leckagen (in Rohrleitungen, Kühlern, etc.), die falsche Lagerung, Sprinkleranlagen, während Nachfüllprozessen oder Reinigungsarbeiten Wasser in das verwendete Öl gelangt.

Folgen des Wassereindrangs

Die Folgen sind schwerwiegend und vielfältig. Neben ungleichmäßig gehärteten Werkstücken, Bauteilverzug, Rissen und weichen Stellen, können die Abschreckeigenschaften, wie die Abkühlzeiten und Dampfhautphasen negativ verändert werden. Zudem kann es zu erhöhter Spritzgefahr und Schaumbildung auf dem Öl kommen. Auch die Änderung des Flammpunktes ist denkbar, diese schlägt sich in einem erhöhten Brand- und Explosionsrisiko nieder. Deutlich wird: Im schlimmsten Fall kann ein erhöhter Wassergehalt im Öl zu einem Härtereibrand führen.

Einsatz unserer Sensoren

Durch den Einsatz unserer Wasser in Öl Sensoren können die Gefahren und Negativfolgen des Wassereindrang vermieden werden. Unsere Sensoren messen den absoluten Wassergehalt des Anwender-Öls kontinuierlich, jederzeit zuverlässig und genau. Daneben zeichnen sie sich durch eine hohe Druck- und Schockfestigkeit aus.
Sollte der Wassergehalt im Öl die individuell vorgegebene Grenze überschreiten, wird der Anwender alarmiert und kann so, im Gegensatz zu bei stichprobenartig durchgeführter Wassergehaltsbestimmungen, richtig und vor allem schnell reagieren. Durch die Integration der Messung in den Ölkreislauf, erfolgt die Messung in Echtzeit und auch die Reaktion kann so umgehend stattfinden. Das Risiko, ein Ansteigen des Wassergehaltes zwischen stichprobenartigen Messungen nicht zu erkennen, wird eliminiert.
Durch den Einsatz unserer Sensoren ist nicht nur die gute und gleichbleibende Qualität der Werksstücke gesichert, auch die Sicherheit am Arbeitsplatz ist gewährleistet, die Lebensdauer des Öls wird verlängert, die Ausschussmengen und Ausfallzeiten werden minimiert.
 

Folgen von Wasser in Öl

Gelangt Wasser in Öl, kann das ernstzunehmende Folgen haben: Das Wasser kann unter anderem die physikalischen Eigenschaften des Öls abschwächen, die Viskosität verändern oder auch Schutzeigenschaften und Temperaturresistenzen verringern. Öltrocknungsanlagen trennen die Wasseranteile, welche auf verschiedensten Wegen (Lecks, durch Nachfüllvorgänge, chemische Prozesse, Kondensation, etc.) in den Ölkreislauf geraten sind, vom Öl – das Öl wird „getrocknet“!

Einsatz unserer Sensoren

Mit Hilfe unserer Wasser in Öl Sensoren wird es den Betreibern von Trocknungsanlagen erleichtert, zu erkennen, wie viel Wasser noch in dem zu trocknenden Öl „steckt“. Es kann in Echtzeit überprüft werden, wie trocken das Öl ist und welche Qualität es somit aufweist.
Anwendung finden unsere Sensoren in den verschiedensten Ölen (u.a. in Hydraulik-, Ester-, Pflanzen-, Diesel- und Skydrolölen). Durch den Einsatz unserer Sensoren in Öltrocknungsanlagen entsteht ein großes Potential zur Einsparung von Analyse-, Produktions-, Wartungs- und Energiekosten verglichen mit Systemen ohne Online-Messung. Parallel besteht die Möglichkeit, die Qualität der Trocknungsanlagen zu überwachen. Mit Hilfe der von unseren Sensoren ausgegebenen Daten, können Rückschlüsse auf die Sättigung und den Zustand der eingesetzten Filter gezogen und gegebenenfalls ein Austausch signalisiert werden.
 

Kältemaschinenöl hat verschiedenen Aufgaben zu erfüllen: Zum Beispiel ist es neben der Schmierung von Maschinenteilen, der Kühlung und Abdichtung von Kompressoren auch für die Abführung entstehender Wärme zuständig oder trägt zur allgemeinen Verbesserung der Dichtheit im gesamten Klimakreislauf bei.

Folgen des Wassereindrangs

Diese Aufgaben können nur dann zufriedenstellend erfüllt werde, wenn das Öl frei von Verunreinigungen, wie Wasser, ist. Kältemaschinenöle sollte, wenn möglich, wasserfrei sein. Folgen eines Wassereindrang, bspw. durch kleinste Leckagen oder Nachfüllvorgänge, können die Veränderung der Viskosität, die Verminderung der Ölstabilität oder auch die Ölalterung sein. Kältemaschinenöle, die bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt eingesetzt werden, sind bei einer Verunreinigung besonders gefährdet. Ein zu hoher Wassergehalt kann hier zur Bildung von Eiskristallen führen, die Folge ist weniger fließfähiges Öl. Das Öl kann so der Aufgabe als Schmierstoff nicht mehr gerecht werden.

Einsatz unserer Sensoren

Kältemaschinenöle, die einen zu hohen Wassergehalt aufweisen, müssen aufgrund der Negativfolgen gewechselt werden. Um einen Wechsel und unnötige Kosten zu verhindern, ist der Einsatz unserer Wasser in Öl Sensoren die Lösung. Durch die kontinuierliche Messung des Wassergehaltes im Kältemaschinenöl, fällt eine Erhöhung des Wasseranteils umgehend auf und es kann dementsprechend schnell gehandelt werden, noch bevor es zu spät ist. Die Grenzwerte für den erlaubten Feuchtigkeitsgehalt variieren je nach Öl. Durch die Kalibrierung auf die kundespezifische Flüssigkeit, kann der Sensor sehr präzise in Echtzeit reagieren und über den Schaltausgang bei dem vom Kunden eingestellten Grenzwert einen Alarm auslösen.
 

Das Alleinstellungsmerkmal unserer Sensoren ist die absolute Wassergehaltsmessung in anwenderspezifischen Flüssigkeiten. Nicht nur auf Mineralöle, sondern auch auf nicht mineralische Öle lassen sich unsere Sensoren präzise justieren und kalibrieren.

Die Flüssigkeiten, auf die unsere Sensoren bisher justiert wurden, können in folgende Gruppen aufgeteilt werden:

• HLP46
• Diesel
• Durixol (Härteöl)

• Pflanzenöle (u.a. Traubenkernöl, Rizinusöl)
• Synthetische Öle (u.a. Isomax, Skydrol, Kältemittel)
• Silikonöle (u.a. COOLANOL)
• Alkohole
• Bremsflüssigkeit

Um zu überprüfen, ob die Kalibrierung auf Ihre Flüssigkeit möglich ist, führen wir gerne eine kundenspezifische Validierung in unserem Labor durch.